2015年7月13日，湛江钢铁1B焦炉推出第一炉焦炭，标志着焦化工场正式投产。十年砥砺奋进，十年硕果盈枝，焦化人始终坚持用汗水“焦”筑梦想，用智慧发挥出焦炭在高炉冶炼中的骨架支撑作用，为湛江钢铁高质量发展持续赋能。
投产以来，炼铁厂焦化工场以智慧驱动创新、以绿色引领发展、以高效赋能生产，交出了一份亮眼答卷：焦炭产量累计突破3600万吨，焦炉煤气发生量达170亿立方米。奋进十年，焦化工场将荒滩深耕为沃土，让蓝图成为现实。今天，让我们共同回望焦化工场十年来充满激情与荣光的成长之路！
智慧领航：从“人工操作”到“智能大脑”的行业变革
面对焦化行业自动化程度低、劳动强度大的痛点，焦化工场以"智慧焦化"为突破口，率先开启智能化转型之路。
2019年，团队联合相关单位开发应用国内首套焦炉机车无人化系统，并于2022年3月正式实现无人化运行，这一突破让88名员工告别日复一日的重复性操作。团队还创新性推出国内首套大集控智能决策分析系统，通过数字孪生、5G远程监控等技术的深度融合，构建焦炉"智慧大脑"，实现生产全流程可视化和远程操控。
在智能化转型的持续深化进程中，焦化团队锐意创新，成功打造了一系列智能化项目：焦炉地下室自动巡检小车、焦炉自动加热模型、焦炉自动测温系统、煤精硫铵自动包装系统、焦炭质量自动检测设备等。
绿色蝶变：从“工业灰”到“生态绿”的转型发展
绿水青山就是金山银山，焦化工场将绿色发展理念深植于生产经营的每一个环节。十年来，以超低排放改造为抓手，凭借技术创新，实现了从“工业灰”到“生态绿”的华丽转身。
创新引领，攻克世界难题。2015年11月，焦化人敢为人先，投运世界首套焦炉烟气“半干法脱硫+低温脱硝除尘热解析”一体化装置，成功破解行业公认的低温脱硫脱硝技术壁垒。
系统攻坚，“零”的突破。2016年满负荷生产后，焦化工场即助力湛江钢铁实现“焦化废水零排放”目标。两座高炉运营阶段，焦化工场通过废水回用、减少新水补入等措施，成功将废水发生量降低48%，于2018年实现了焦化废水全回用。三高炉系统投产后，焦化废水继续保持全回用、零排放。
匠心设计，精进不止。三焦炉设计伊始，技术骨干便汲取经验，前瞻性地设计应用了“单孔调压”与“上升管余热回收”技术，不仅实现了无烟装煤、稳定炉压，更实现了余热的应收尽收。焦化技术团队持续攻坚，创新应用低能耗纳米气凝胶等高效保温材料到蒸汽管网，成功实施一、二焦炉上升管余热回收技改，迭代升级一、二焦炉烟气净化脱硫系统。
全员奋战，铸就标杆。创建环保绩效A级企业是一场硬仗，焦化工场成立专项团队，系统梳理并精准治理煤焦皮带落料、焦炉冒烟、区域异味等痛点，打造“标杆配煤槽”、全封闭炉前焦库等亮点工程。从项目立项到通过超低排放验收历时403天，焦化区域环境焕然一新，过程中斩获7个公司级“最美电气室”、4个“最美备件库”、6个“最美液压站”及宝钢股份“现场环境改善示范区”等多项荣誉。
这一系列自主攻坚、成功落地的绿色低碳项目，为焦化工场跻身全国重点用能行业能效“领跑者”榜单和助力公司获评钢铁行业第一批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”提供了强大支撑。
高效赋能：从“瓶颈攻坚”到“效率先锋”的铁军实践
前瞻设计奠定基础。焦化工场以“高效”为引擎，不断挑战极限，创造卓越。设计初期焦化工场便前瞻性地统筹规划了焦炉大型化、煤气处理装置大型化、干熄焦大型化三大核心设备，实现单炉产能与环保效能“双突破”，运维效率倍增，能耗约降20%、污染物约减25%，为高效赋能奠定基础。
协同攻坚突破极限。2020年，为支撑高炉高利用系数攻关，焦化工场直面万吨焦炭缺口的严峻挑战，全面打响“254→260炉”日产攻坚战。通过探索四大车装煤技术改进，日增产30吨；优化加热管理，保焦炭质量稳定；突破设计极限，煤气处理装置高负荷运行等措施，硬是将不可能变为可能；日产焦炭达到260炉，稳定在258炉!凭借铁军这份坚韧不拔、无坚不摧的担当，三焦炉投产后更创下396炉/日的纪录。
中枢赋能提升实力。2民众期货年，焦化工场整合分散的中控，打造一体化集控中心，实现指令统一、资源协同，生产响应效率提升40%以上；面对三焦化系统增产挑战，依托前瞻性“一岗多能”深度培养：318名员工跨岗技能率超90%，实现增产零增员，人均年产焦量突破1.5万吨。
焦化工场的十年，是智慧赋能、绿色转型、高效攻坚的生动实践，是在党建引领下不断超越自我、追求卓越的成长史诗。
